在矿山、冶金等行业原料筛选流程中矿用振动筛较为容易出现的问题之一就是弹簧断裂，严重的情况下会导致机体开裂等故障，对设备的使用寿命造成很大影响，具体原因可能在于以下几个方面：电机激振力不一致，弹簧刚性过大或者淬火程度不足，机体质心不在中心位置，偏载等几个主要方面，这里我们从这几个方面详细进行讲解。

    电机激振力调整不一致会导致矿用振动筛在运行过程中箱体的振动幅度不一样，或者出现摆振情况，对于设备的损伤是最大的一种，机体振幅不一致，那么弹簧的压缩变形量也会产生差异，如果是在生产的情况下加上投入机体的原料重量、筛箱的重量以及冲击力等多方面的因素，很容易出现弹簧提前报废，所以在设备安装调试的时候一定要使得两台振动电机的偏心块夹角一致，最大程度上保证机体运行过程中的振幅一样。

    弹簧刚性过大或者淬火程度不足通常是指弹簧的生产质量没有达到设计指标，刚性过大或者淬火程度不够那么弹簧就会显得较脆，在压缩变形时其能承受的冲击力多大就会出现断裂情况。

    机体重心不在中心位置通常是矿用振动筛结构设计方面的问题。一般情况下振动筛工作条件都非常恶劣，煤炭、矿山所用振动筛工作条件更为恶劣，其重心设计计算是否精确，直接影响着它的分级效果和机体的使用寿命。一般来说筛机质心的确定至关重要，是布置激振器的关键，对设备的运动参数有一定影响，同时也是布置弹簧的依据。安装力平衡田间，弹簧布置应使振动筛同时满足力和力矩平衡，设备在工作时所受的力有整台筛机的重力，弹簧应以筛子的质心为中心对称布置在四周，但考虑到给料的冲击力和堆料，入料一层的弹簧应向入料端一定一段距离，移动距离的大小可根据给料的冲击力大小和堆料的质量，根据经理平衡条件确定，否则很容易使得矿用振动筛整机受力不均匀，弹簧出现断裂情况。

    偏载情况在企业生产运行的过程中是较为常见的故障之一，在直线振动筛中也较为常见，但其引起的设备故障停机现象却往往没有引起足够的重视，所谓的偏载现象通常发生在两个部分：入料端和筛选过程中。入料端主要是在与给料方式造成机体偏载，部分企业在生产过程中原料经过粉碎后直径进入矿用振动筛，原料在落入机体内的冲击力加上入料端的原料堆积会造成机体受力大小不均匀，机体振幅不一致，弹簧受力压缩、延伸的程度呈现很大差异，就容易引起弹簧断裂故障。另外在筛选流程中原料原料在机体一侧走料使得筛箱内原料分布不均匀，引起机体的振幅不一致也同样容易导致弹簧断裂。所以由于用户那边以及使用过程中多方面因素造成矿用振动筛断裂的情况，具体还需要根据现场情况进行分析。